Lattice Ops

MOS · 自动化工厂的运营系统 2026
MOS · 自动化工厂的运营系统

已经实现自动化?
下一个瓶颈在系统之间。

检测设备、传感器、机器人和 ERP 各自运转良好,但把它们连接起来的决策,仍然靠人、靠电话、靠表格。我们不替换您的系统,而是找出拖慢它们的那个决策。

无需更换系统 先以影子模式运行 考核数字事先约定
~4,000
台化成设备在 LG Energy Solution 实时运行
3个工厂
从设备控制器直到工厂 MES
11
项故障与异常检测专利申请
3周
从首次现场走访到可用界面
01 — 问题

每个系统都能正常运转,系统之间的交接却不能。

自动化解决了设备的问题。但设备、检测与 ERP 之间的决策,仍在等人处理。

传感器报警了。由谁决定处置?需要多久?
检测判定一批不合格。原因多快才能反馈到生产它的产线?
订单进入 ERP。由谁把它排成生产顺序和装车计划?
调机经验存在人的脑子里,而不在数据里。
新工厂无法直接复制最佳产线的设定。
维护报警越积越多,却没有变成工单。

您不缺数据,只是数据从未汇合。设备、检测和 ERP 数据分散在不同系统中,归不同团队管理,只能靠人工串联。

02 — 方法

数据早已存在,交接却没有打通。

MOS 从您现有的系统中读取数据——在旁边运行,而不是取而代之——把每一次交接变成送达正确负责人的决策。

您已有的系统
PLC
设备与传感器
PLC/SCADA · 振动 · 温度
QC
检测系统
视觉 · 热成像 · 剔除品
ERP
ERP
订单 · 库存 · 发运
XLS
调机设定表与交接班记录
换型 · 经验诀窍
MOS

打通系统之间的交接

送达您团队的信息
不良已追溯今天 14:40

3号线不良率上升,14:00–14:30。
同一模具,13:52 更换。2个已发货批次使用了该模具。

检测已发货批次
维护今天 09:14

2号线主驱动振动连续5天上升。
已为周四的计划停机生成工单草稿。

振动传感器工单

以上为示例。具体监控哪些内容,在诊断阶段与您的团队共同确定。

03 — MOS

一套运营系统,三个视角

不是一次性全部部署的重型套件。从您需要的视角开始。MOS 不替换您的 MES 或 ERP,而是在它们旁边运行,把它们留给人工处理的部分连接起来。

Frontline

— 生产现场

面向自动化覆盖不到的环节:换型、调机记录、维护工单、检验。技术员用手机几秒即可上报,Wi-Fi 断开时也能用。

用户
操作工与技术员
输入
手机
● 已上线

Command

— 控制室

面向厂长和运营负责人。设备、检测与 ERP 数据一屏呈现:质量、维护、交期以红黄绿灯显示,决策直接推送给需要做决定的人。

用户
厂长与运营负责人
输入
通过连接器自动采集
● 已上线

Outpost

— 销售与交期承诺

面向销售。依据历史业绩和材料成本报价,并对照当前产线负荷和物料可用性进行核查:这个交期真的能承诺吗?

用户
销售团队
输入
来自 Command 的数据
● 已上线
04 — 界面

每个角色,都有合适的界面

技术员用手机,管理者一目了然,质量追溯到已发货批次。同一份数据,按角色呈现。

Frontline技术员

记录最佳设定,
没人再从零开始。

每次换型都会连同设定参数和首件检验结果一起保存,下一位技术员——或新投产的工厂——都能从最佳产线起步,而不是凭记忆。

  • 按规格、模具、产品保存调机设定,沉淀为数据
  • 用手机关闭维护工单
  • 离线可用,Wi-Fi 恢复后自动同步
预约交流 →
10月15日 周三 14:22
FC-118 换型进行中
2号线 · 规格 B → C · 已用时 11:40
调用最佳设定 · C待办
来自1号线 · 10月14日
首件检验待办
QC · 20件
保存设定
Command厂长

今天的工厂,
一屏看清。

设备、检测与 ERP 数据汇于一处。质量、维护、交期以红黄绿灯显示,每条预警都推送给需要做决定的人。

  • 不用巡线,也能掌握全厂情况
  • 红灯要处置,黄灯要关注
  • 一条预警,送达所有相关的人
预约交流 →
mos / command
一次合格率96.4%+0.6
未处理报警4+1
风险订单2!
2号线驱动振动连续5天上升。请安排周四停机,否则 PO-2455 将延期。
1号线稼动率91%正常
2号线稼动率74%关注
3号线不良率3.1%处置
Command质量

从不良品到
已发货批次,只需几分钟。

检测数据与生产记录、已发货批次相关联。客户投诉时,可追溯到生产时的设备、模具、产线和时间,也能满足 FSSC 22000 等审核要求。

  • 不良 → 设备、模具、产线、时间
  • 自动列出受影响的已发货批次
  • 新检测以影子模式运行,直到数字吻合
预约交流 →
mos / trace
投诉 #C-091 → 3号线 · 17号模具 · 14:00–14:30。13:52 更改过设定。
Lot 0412 · 3号线 · 17号模具已发货受影响
Lot 0413 · 3号线 · 17号模具已发货受影响
Lot 0414 · 3号线 · 17号模具在库冻结
Lot 0411 · 3号线 · 12号模具已发货无影响
热端检测 · 影子模式吻合 97%试运行
05 — 实时演示

现场点一下,
所有界面随之更新。

技术员关闭一张维护工单,管理者界面上的产线稼动率随之上升,销售界面上的交期承诺也随之恢复,无需任何人重复录入。点击报告完成试一试。

Frontline · 技术员
10月15日 周三 14:22
WO-M201 检查轴承进行中
2号线 · 主驱动 · 18分钟
WO-M202 更换轴承待办
2号线 · 备件有库存
WO-M203 试运行待办
2号线 · 验收签字
Command · 厂长

今日工厂 / command

2号线稼动率 62%
已关闭工单 5 / 10
维护计划50%
已发送更新 0
WO-M201 已完成 · 已通知团队
Outpost · 销售

交期承诺 / orders

PO-2455 · 4万件 +3天 有风险
准时交付概率 32%
PO-2452 · 2.5万件 +1天 关注
PO-2451 · 6万件 准时 正常
PO-2455 在2号线生产。按62%的稼动率,将延迟3天发货。
06 — 从哪里开始

自动化工厂的切入点

我们挑出让您代价最大的那一个交接环节,从那里入手。以下是我们最常听到的几类。

追溯

不良 → 模具、产线、时间与已发货批次

将检测数据与生产记录、已发货批次相关联,客户投诉几分钟内即可追溯,也能满足 FSSC 22000 审核要求。

⌗ 质量 · 14:40[MOS] 投诉 #C-091 → 3号线 · 17号模具 · 14:00–14:30。2个已发货批次受影响。
预测性维护

让维护报警变成工单

将振动和温度报警逐步连接到工单,让报警转化为计划停机,而不是越积越多。基于创始人在故障与异常检测领域的专利申请。

⌗ 维护 · 09:14[MOS] 2号线驱动振动连续5天上升。已为周四停机生成工单草稿。
新检测

以影子模式运行新检测

新的检测方法(例如热端热成像检测或过程中传感)与现有检验并行运行,直到数字吻合,之后才获得判定不合格的权限。

调机经验

复制最好的产线,而不是最资深的人

每种规格、模具和产品的设定都以数据形式保存,下一位技术员或新投产的工厂都能从最佳产线起步。

订单流转

从 ERP 订单到生产顺序与装车计划

找出订单从 ERP 流向设备的过程中,哪些环节又退回到纸张或表格,并将其与产线分配、换型和发运打通。

根本原因

真正导致波动的是什么

当来料(如再生纤维或碎玻璃)或工艺条件出现波动时,汇总每道工序的数据,找出真正的原因,而不只是相关性最强的因素。

07 — 工作方式

三条原则,都来自真实运行的工厂

每条原则都源于创始人在 LG Energy Solution 的亲身实践。

01 · 从您的车间开始

无需更换系统

我们从您现有的系统出发。

我们在 LG 的做法保留原有的 MES 路径不动,在旁边搭建一条实时路径。

诊断
02 · 先解决最关键的瓶颈

不停线,解决真正的原因

我们找出拖慢一切的那个决策,然后解决它。

我们在 LG 的做法花了几个月调优模型也没能解决检测问题,统一各供应商的数据格式才解决了。之后,一个固定的“插槽”让我们可以在运行中的产线上更改检测逻辑。

试运行
03 · 用数字证明

数字达标,才授予权限

我们事先约定考核数字。新系统只有达标后才获得权限。

我们在 LG 的做法从影子模式到全自动化,一步步赢得控制权。

推广
影子模式→ 人工审批后执行→ 有限自动化→ 全自动化
08 — 过往业绩

先在大规模场景验证,再落地现场

在 LG Energy Solution 的三年间,为三个工厂约4,000台电池化成设备设计并运营实时数据系统,覆盖从设备控制器到工厂 MES 的全链路。

OT/IT 集成

设备、控制软件与 MES 融为一体

设计了连接设备系统、控制软件和 MES 的数据契约,基于专为设备打造的 TCP/IP 方案。

实时检测

不停线更改检测逻辑

定义了标准的实时算法接口,无需改动运行中的系统即可替换和扩展检测逻辑。

根因分析

贯穿每道工序的因果推断

汇总所有工序的数据,用因果推断找出不良的根本原因,超越单一工序内的相关性分析。

过程中检测

在过程中检测,而不是事后检测

对稀疏的传感器数据进行插值,建立了过程中检测方法,取代了原有的一道检验工序。

闭环

从检测到设备自动控制

检测结果直接反馈到设备自动控制,其基础是从 MCU 起逐个数据包校验的数据完整性——这正是安全关键型检测所要求的。

11项专利申请

故障与异常检测

一年内以唯一发明人身份提交11项专利申请,为所在中心最多,包括充电异常检测和功率器件故障诊断。

89
家韩国现场访谈,89种不同的瓶颈
1天→ 分钟
每次报价的工程量计算
10/ 10
名现场员工每天使用 MOS
3周
从首次现场走访到可用界面

以上为一家韩国建材企业的成果:MOS 目前在那里读取图纸、计算工程量,并给出每辆货车的装载建议。

09 — 保留现有系统

无需推倒重来

“又要换系统?”这是我们最常听到的问题。答案是:不用。

您不需要我们的做法
更换 MES 或 ERP在现有系统旁搭建一条新路径
先上一个新的传感器项目从产线已经产生的数据开始
第一天就把控制权交给新系统先影子模式,数字达标后才授权
停线修改逻辑在运行中的产线上即可修改检测逻辑
又多一块需要盯着的看板决策推送给需要做决定的人
耗时数月的项目才能见效3周内从首次现场走访到可用界面

一次通话,梳理您从订单到发货的流程。
一页纸,指出您最大的瓶颈。

60分钟视频通话,在您的工作时间进行,我们配合您的时区。您将收到一页纸的说明,指出最值得优先关注的瓶颈。无需安装软件,不收取费用。

Sangyub Han,联合创始人兼 CEO(技术) · Donghae Lee,联合创始人兼 CBO(业务与日程安排)