Machines de contrôle, capteurs, robots et ERP fonctionnent bien, chacun de son côté. Les décisions qui les relient reposent encore sur des personnes, des appels et des tableurs. Nous ne remplaçons pas vos systèmes. Nous trouvons la décision qui les ralentit.
L’automatisation a réglé le cas des machines. Les décisions entre machines, contrôle qualité et ERP attendent encore quelqu’un.
Ce ne sont pas les données qui manquent. Elles ne se rencontrent jamais. Les données machines, contrôle qualité et ERP vivent dans des systèmes différents, gérés par des équipes différentes, et ne se relient que par du travail manuel.
MOS lit les systèmes que vous utilisez déjà, à côté d’eux et non à leur place, et transforme chaque relais en une décision qui parvient à la bonne personne.
Relie les relais entre vos systèmes
Rebuts en hausse ligne 3, 14:00–14:30.
Même moule, changé à 13:52. 2 lots expédiés en sont issus.
Vibrations de l’entraînement principal ligne 2 en hausse depuis 5 jours.
Ordre de travail préparé pour l’arrêt planifié de jeudi.
Exemples illustratifs. Les points à surveiller sont définis avec votre équipe pendant le diagnostic.
Pas une suite lourde à installer d’un bloc. Commencez par la vue dont vous avez besoin. MOS ne remplace ni votre MES ni votre ERP. Il fonctionne à leurs côtés et relie ce qu’ils laissent aux mains des équipes.
Pour les étapes que l’automatisation ne couvre pas : changements de format, relevés de réglage, ordres de maintenance, contrôles. Les techniciens déclarent depuis leur téléphone en quelques secondes, même quand le Wi-Fi tombe.
Pour les directeurs d’usine et des opérations. Données machines, contrôle qualité et ERP sur une seule vue : qualité, maintenance et livraisons en feux tricolores, et chaque décision transmise à la personne qui doit la prendre.
Pour les commerciaux. Des devis fondés sur l’historique et le coût matière, vérifiés face à la charge des lignes et aux matières disponibles : peut-on vraiment promettre cette date ?
Les techniciens sur leur téléphone, les responsables d’un coup d’œil, la qualité jusqu’au lot expédié. Les mêmes données, adaptées à chaque rôle.
Chaque changement de format est enregistré avec ses réglages et le résultat de la première pièce, pour que le technicien suivant, ou une nouvelle usine qui démarre, parte de la meilleure ligne plutôt que de sa mémoire.
Données machines, contrôle qualité et ERP réunies. Qualité, maintenance et livraisons en feux tricolores, et chaque alerte transmise à la personne qui doit décider.
Les données de contrôle sont liées aux enregistrements de production et aux lots expédiés. En cas de réclamation client, remontez à la machine, au moule, à la ligne et à l’heure de fabrication, ce qui couvre aussi les audits comme FSSC 22000.
Un technicien clôture un ordre de maintenance. La disponibilité de la ligne remonte sur l’écran du directeur, et le délai promis se rétablit sur l’écran commercial, sans aucune ressaisie. Appuyez sur Marquer terminé pour essayer.
Nous choisissons le relais qui vous coûte le plus et commençons par là. Voici ceux que nous entendons le plus souvent.
Reliez les données de contrôle aux enregistrements de production et aux lots expédiés : une réclamation client se retrace en quelques minutes, ce qui couvre aussi les audits FSSC 22000.
Reliez pas à pas les alertes de vibration et de température aux ordres de travail, pour qu’elles mènent à un arrêt planifié au lieu de s’accumuler. Fondé sur les dépôts de brevets de notre fondateur en détection de pannes et d’anomalies.
Une nouvelle méthode, comme le contrôle thermique au bout chaud ou la mesure en cours de process, tourne en parallèle de vos contrôles existants jusqu’à ce que les chiffres concordent. Ce n’est qu’ensuite qu’elle obtient le droit de rejeter.
Les réglages de chaque format, moule et produit sont capturés en données, pour que le technicien suivant, ou une nouvelle usine qui démarre, parte de la meilleure ligne.
Repérez où les commandes qui passent de l’ERP aux machines retombent sur papier ou tableur, et reliez-les à l’affectation des lignes, aux changements de série et aux expéditions.
Quand la matière entrante, comme la fibre recyclée ou le calcin, ou les conditions de process varient, les données de chaque étape sont réunies pour trouver la vraie cause, pas seulement la corrélation la plus proche.
Chaque règle vient de ce que notre fondateur a réellement fait chez LG Energy Solution.
Nous partons de ce que vous utilisez déjà.
Ce que nous avons fait chez LGLe flux MES existant laissé intact, un flux temps réel construit à côté.
DiagnosticNous cherchons la décision qui ralentit tout, puis nous la corrigeons.
Ce que nous avons fait chez LGDes mois d’ajustement des modèles n’ont pas réglé la détection. S’accorder sur un format de données unique entre fournisseurs, si. Un « slot » fixe nous a ensuite permis de modifier la logique de détection sur des lignes en marche.
EssaiNous fixons les chiffres d’avance. Un nouveau système n’obtient l’autorité qu’une fois ces chiffres atteints.
Ce que nous avons fait chez LGLe contrôle gagné étape par étape, du mode observation à l’automatisation complète.
DéploiementTrois ans chez LG Energy Solution à concevoir et exploiter un système de données temps réel pour environ 4 000 machines de formation de batteries réparties sur trois usines, des contrôleurs machines jusqu’au MES de l’usine.
Conception des contrats de données reliant le système d’équipement, le logiciel de contrôle-commande et le MES, via un protocole TCP/IP conçu pour l’équipement lui-même.
Définition d’une interface standard pour les algorithmes temps réel, afin de remplacer et d’étendre la logique de détection sans toucher au système en production.
Données de tous les process réunies et analysées par inférence causale pour trouver la cause racine des défauts, au-delà des corrélations visibles au sein d’un seul process.
Interpolation de données capteurs éparses pour construire une méthode de contrôle en cours de process, qui a remplacé une étape de contrôle existante.
Les détections alimentent directement le pilotage automatisé des équipements, sur une intégrité des données vérifiée au niveau des paquets dès le MCU, comme l’exige une détection critique pour la sécurité.
11 demandes de brevet déposées en tant qu’inventeur unique en une seule année, le record du centre. Elles portent notamment sur la détection d’anomalies de charge et le diagnostic de pannes des composants de puissance.
Résultats chez un fabricant coréen de matériaux de construction, où MOS lit désormais les plans, calcule les quantités et propose le chargement de chaque camion.
« Encore un système à remplacer ? » C’est la question que nous entendons le plus. La réponse est non.
| Inutile de | Ce que nous faisons à la place |
|---|---|
| Remplacer votre MES ou ERP | Construire un flux à côté de l’existant |
| Lancer d’abord un projet capteurs | Partir des données que vos lignes produisent déjà |
| Confier le contrôle à un nouveau système dès le premier jour | Mode observation d’abord, autorité seulement après les chiffres |
| Arrêter la ligne pour changer la logique | Une logique de détection modifiable sur lignes en marche |
| Ajouter un tableau de bord à surveiller | Des décisions transmises à la personne qui doit les prendre |
| Attendre des mois de projet avant le moindre résultat | De la première visite sur site à un écran opérationnel en 3 semaines |
Un appel vidéo de 60 minutes pendant vos heures de bureau. Nous nous adaptons à votre fuseau horaire. Vous recevez une note d’une page sur le goulot à examiner en premier. Sans logiciel, sans frais.
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