Prüfanlagen, Sensoren, Roboter und ERP funktionieren jeweils für sich gut. Die Entscheidungen dazwischen laufen aber noch über Menschen, Telefonate und Excel-Listen. Wir ersetzen Ihre Systeme nicht. Wir finden die Entscheidung, die sie ausbremst.
Die Automatisierung hat die Maschinen gelöst. Die Entscheidungen zwischen Maschine, Prüfung und ERP warten noch auf einen Menschen.
Daten haben Sie genug. Sie kommen nur nie zusammen. Maschinen-, Prüf- und ERP-Daten liegen in verschiedenen Systemen bei verschiedenen Teams und werden nur per Handarbeit verknüpft.
MOS liest aus den Systemen, die Sie bereits betreiben – neben ihnen, nicht statt ihrer – und macht aus jeder Übergabe eine Entscheidung, die bei der richtigen Person ankommt.
Verbindet die Übergaben zwischen Ihren Systemen
Linie 3: mehr Ausschuss, 14:00–14:30.
Gleiche Form, gewechselt um 13:52. 2 ausgelieferte Lose betroffen.
Linie 2: Vibration am Hauptantrieb seit 5 Tagen erhöht.
Arbeitsauftrag für den geplanten Stillstand am Donnerstag vorbereitet.
Beispielhafte Darstellung. Was überwacht wird, legen wir in der Analyse mit Ihrem Team fest.
Keine schwere Suite, die Sie auf einen Schlag einführen. Sie starten mit der Ansicht, die Sie brauchen. MOS ersetzt weder MES noch ERP. Es arbeitet daneben und verbindet, was diese Systeme heute Menschen überlassen.
Für die Schritte, die die Automatisierung nicht abdeckt: Formatwechsel, Rüstprotokolle, Instandhaltungsaufträge, Prüfungen. Techniker melden in Sekunden per Smartphone, auch ohne WLAN.
Für Werk- und Produktionsleiter. Maschinen-, Prüf- und ERP-Daten in einer Ansicht: Qualität, Instandhaltung und Lieferung als Ampel, und jede Entscheidung geht an die Person, die sie treffen muss.
Für den Vertrieb. Angebote auf Basis von Ist-Daten und Materialkosten, abgeglichen mit aktueller Linienauslastung und Materialverfügbarkeit: Können wir diesen Termin wirklich zusagen?
Techniker auf dem Smartphone, Leitung auf einen Blick, Qualität bis zum ausgelieferten Los. Dieselben Daten, für jede Rolle aufbereitet.
Jeder Formatwechsel wird mit seinen Einstellungen und dem Ergebnis der Erstmusterprüfung gespeichert. So startet der nächste Techniker – oder ein neues Werk – von der besten Linie statt aus dem Gedächtnis.
Maschinen-, Prüf- und ERP-Daten zusammen. Qualität, Instandhaltung und Lieferung als Ampel, und jede Warnung geht an die Person, die entscheiden muss.
Prüfdaten werden mit Fertigungsdaten und ausgelieferten Losen verknüpft. Bei einer Reklamation verfolgen Sie zurück, auf welcher Maschine, mit welcher Form, auf welcher Linie und wann gefertigt wurde – das deckt auch Audits wie FSSC 22000 ab.
Ein Techniker schließt einen Instandhaltungsauftrag ab. Die Linienverfügbarkeit in der Leitung steigt, und der Liefertermin im Vertrieb erholt sich – ohne dass jemand etwas erneut eingibt. Tippen Sie auf Erledigt melden, um es auszuprobieren.
Wir wählen die eine Übergabe, die Sie am meisten kostet, und fangen dort an. Diese hören wir am häufigsten.
Prüfdaten mit Fertigungsdaten und ausgelieferten Losen verknüpfen, damit sich eine Reklamation in Minuten zurückverfolgen lässt – das deckt auch FSSC-22000-Audits ab.
Vibrations- und Temperaturmeldungen Schritt für Schritt mit Arbeitsaufträgen verbinden, damit Meldungen zu einem geplanten Stillstand führen, statt sich zu stapeln. Basierend auf den Patentanmeldungen unseres Gründers zur Fehler- und Anomalieerkennung.
Ein neues Verfahren, etwa die thermische Heißend-Prüfung oder prozessbegleitende Sensorik, läuft parallel zu Ihren bestehenden Prüfungen, bis die Zahlen übereinstimmen. Erst dann darf es aussortieren.
Einstellungen je Format, Form und Produkt werden als Daten erfasst. So startet der nächste Techniker – oder ein neues Werk – von der besten Linie.
Finden, wo Aufträge auf dem Weg vom ERP zu den Maschinen wieder auf Papier oder Excel zurückfallen, und sie mit Linienzuordnung, Auftragswechseln und Versand verbinden.
Wenn Eingangsmaterial wie Recyclingfasern oder Altglas oder die Prozessbedingungen schwanken, werden die Daten aller Schritte zusammengeführt, um die echte Ursache zu finden – nicht nur die nächstliegende Korrelation.
Jede Regel stammt aus der tatsächlichen Arbeit unseres Gründers bei LG Energy Solution.
Wir setzen auf dem auf, was Sie bereits betreiben.
Was wir bei LG getan habenDen bestehenden MES-Pfad unangetastet gelassen und einen Echtzeitpfad daneben gebaut.
AnalyseWir suchen die Entscheidung, die alles ausbremst, und beheben genau die.
Was wir bei LG getan habenMonatelanges Modell-Tuning hat die Erkennung nicht verbessert. Ein herstellerübergreifend vereinbartes Datenformat schon. Ein fester „Slot“ erlaubte uns dann, die Erkennungslogik an laufenden Linien zu ändern.
ErprobungWir vereinbaren die Kennzahlen vorab. Ein neues System erhält erst Befugnisse, wenn es sie erreicht.
Was wir bei LG getan habenSteuerung Schritt für Schritt verdient, vom Schattenbetrieb bis zur Vollautomatisierung.
RolloutDrei Jahre bei LG Energy Solution: Konzeption und Betrieb eines Echtzeit-Datensystems für rund 4.000 Batterie-Formierungsanlagen in drei Werken, von der Maschinensteuerung bis zum Werks-MES.
Die Datenverträge entworfen, die Anlagensystem, Steuerungssoftware und MES verbinden – über ein eigens für die Anlagen entwickeltes TCP/IP-Schema.
Eine Standardschnittstelle für Echtzeit-Algorithmen definiert, sodass sich die Erkennungslogik austauschen und erweitern ließ, ohne das laufende System anzufassen.
Die Daten aller Prozesse zusammengeführt und per Kausalanalyse die Grundursache von Fehlern ermittelt – über Korrelationen innerhalb eines einzelnen Prozesses hinaus.
Lückenhafte Sensordaten interpoliert und daraus ein prozessbegleitendes Prüfverfahren entwickelt, das einen bestehenden Prüfschritt ersetzte.
Erkennungen flossen direkt in die automatische Anlagensteuerung zurück – auf Basis einer Datenintegrität, die ab der MCU auf Paketebene geprüft wurde, wie es sicherheitskritische Erkennung verlangt.
11 Patentanmeldungen als alleiniger Erfinder in einem einzigen Jahr, die meisten im gesamten Center. Darunter Erkennung von Ladeanomalien und Fehlerdiagnose an Leistungsbauelementen.
Ergebnisse bei einem koreanischen Baustoffhersteller, wo MOS heute Zeichnungen liest, Mengen berechnet und die Beladung jedes Lkw vorschlägt.
„Schon wieder ein System austauschen?“ Diese Frage hören wir am häufigsten. Die Antwort: nein.
| Was Sie nicht brauchen | Was wir stattdessen tun |
|---|---|
| MES oder ERP austauschen | Einen Pfad neben Ihren Systemen bauen |
| Vorab ein neues Sensorprojekt | Mit den Daten starten, die Ihre Linien schon liefern |
| Ab Tag eins die Steuerung an ein neues System abgeben | Erst Schattenbetrieb, Befugnis erst nach den Zahlen |
| Die Linie anhalten, um die Logik zu ändern | Erkennungslogik, die sich an laufenden Linien ändern lässt |
| Noch ein Dashboard zum Anstarren | Entscheidungen gehen an die Person, die sie treffen muss |
| Ein monatelanges Projekt, bevor irgendetwas läuft | Vom ersten Werksbesuch zum laufenden Bildschirm in 3 Wochen |
Ein 60-minütiger Videocall zu Ihren Geschäftszeiten – wir richten uns nach Ihrer Zeitzone. Sie erhalten eine einseitige Notiz zu dem Engpass, den Sie sich zuerst ansehen sollten. Keine Software, keine Kosten.
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