検査装置、センサー、ロボット、ERP。どれも単体ではうまく動いています。しかし、それらをつなぐ判断は今も人と電話とスプレッドシート頼みです。私たちは既存システムを入れ替えません。流れを遅らせている判断を見つけます。
設備の課題は自動化で解決しました。しかし設備・検査・ERPの間の判断は、今も人を待っています。
データが足りないのではありません。出会っていないのです。設備・検査・ERPのデータは別々のシステムにあり、担当部署も異なり、手作業でしかつながっていません。
MOSは、今お使いのシステムを置き換えるのではなく、その横でデータを読み取ります。そして一つひとつの受け渡しを、しかるべき担当者に届く判断に変えます。
システム間の受け渡しをつなぐ
3号ラインの不良が増加（14:00–14:30）。
同じ金型で、13:52に交換。出荷済みの2ロットも同じ金型です。
2号ライン主駆動部の振動が5日間上昇。
木曜の計画停止に合わせて作業指示案を作成済み。
説明用の例です。何を監視するかは、診断の段階でお客様のチームと合意します。
一度にすべて導入する重いスイートではありません。必要なビューから始められます。MOSはMESやERPを置き換えません。その横で動き、人任せになっている部分をつなぎます。
自動化でカバーされない工程のために。段取り替え、段取り記録、保全作業指示、検査。技術者はスマートフォンから数秒で報告でき、Wi-Fiが切れても使えます。
工場長・生産管理者向け。設備・検査・ERPのデータを一つの画面に。品質・保全・納期を信号で表示し、判断はそれを下すべき担当者に届きます。
営業向け。過去の実績と材料費から見積もり、現在のライン負荷と材料の手配状況に照らして確認します。この納期、本当に約束できるか？
技術者はスマートフォンで、管理者はひと目で、品質は出荷ロットまで。同じデータを、役割ごとの形で。
段取り替えのたびに、設定値と初品の結果を保存します。次の技術者も、新たに立ち上がる工場も、記憶ではなく最良ラインから始められます。
設備・検査・ERPのデータをまとめて表示。品質・保全・納期を信号で示し、各警告は判断すべき担当者に届きます。
検査データを生産記録・出荷ロットと連携します。顧客クレームが発生したら、どの設備・金型・ライン・時刻で作られたかまで遡れます。FSSC 22000などの監査にも対応できます。
技術者が保全作業指示を完了すると、管理者画面のライン稼働率が上がり、営業画面の納期見通しが回復します。誰も再入力する必要はありません。完了報告をタップしてお試しください。
最もコストのかかっている受け渡しを一つ選び、そこから始めます。よく伺うのは次のようなものです。
検査データを生産記録と出荷ロットに連携し、顧客クレームを数分で遡れるようにします。FSSC 22000の監査にも対応できます。
振動・温度のアラートを段階的に作業指示へつなげ、アラートを溜めるのではなく計画停止につなげます。創業者による故障・異常検知分野の特許出願が土台です。
ホットエンドの熱画像検査や工程内センシングなどの新しい手法を、数値が一致するまで既存の検査と並行して運用します。不良判定の権限を与えるのはその後です。
品種・金型・製品ごとの設定値をデータとして蓄積します。次の技術者も、新たに立ち上がる工場も、最良ラインから始められます。
ERPから設備へ受注が流れる途中で、紙やスプレッドシートに戻ってしまう箇所を見つけ、ライン割り当て・段取り替え・出荷につなげます。
古紙繊維やカレットなどの投入材料、あるいは工程条件がばらつくとき、全工程のデータを集約し、目先の相関ではなく本当の原因を突き止めます。
どの原則も、創業者がLG Energy Solutionで実際に行ったことから生まれています。
今お使いのものから始めます。
LGでの実践既存のMES経路には手を付けず、その横にリアルタイム経路を構築しました。
診断全体を遅らせている判断を探し出し、そこを直します。
LGでの実践何か月ものモデル調整では検知は改善しませんでした。改善につながったのは、ベンダー間でデータ形式を一つに揃えたことです。さらに固定の「スロット」を設けたことで、稼働中のラインで検知ロジックを変更できるようになりました。
試行数値は事前に合意します。新しいシステムに権限を渡すのは、その数値を達成してからです。
LGでの実践シャドーモードから完全自動化まで、段階を踏んで制御を任されるようになりました。
展開LG Energy Solutionで3年間、3工場・約4,000台の電池化成設備を対象とするリアルタイムデータシステムを設計・運用しました。設備コントローラーから工場MESまでを担当しています。
設備システム、制御ソフトウェア、MESを結ぶデータ仕様を設計しました。通信には設備向けに構築したTCP/IP方式を用いています。
リアルタイムアルゴリズムの標準インターフェースを定義し、稼働中のシステムに手を加えずに検知ロジックを差し替え・拡張できるようにしました。
全工程のデータを統合し、因果推論で不良の根本原因を特定しました。単一工程内で見える相関にとどまらない分析です。
疎なセンサーデータを補間して工程内検査の手法を構築し、既存の検査工程を置き換えました。
検知結果を設備の自動制御に直接フィードバックしました。安全に関わる検知に求められるとおり、MCUからパケット単位で検証したデータ整合性を土台としています。
単独発明者として1年間に11件の特許を出願し、センター内で最多となりました。充電異常検知やパワーデバイスの故障診断などを含みます。
韓国の建材メーカーでの成果です。同社ではMOSが図面を読み取り、数量を算出し、トラックごとの積み付けを提案しています。
「また別のシステムに入れ替えるのか？」最もよく聞かれる質問です。答えは「いいえ」です。
| 必要ないもの | 代わりに私たちが行うこと |
|---|---|
| MESやERPの入れ替え | 今お使いのシステムの横に経路を構築 |
| 最初に新しいセンサー導入プロジェクト | ラインがすでに生み出しているデータから始める |
| 初日から新システムに制御を任せる | まずシャドーモード、権限は数値を示してから |
| ロジック変更のためにラインを止める | 稼働中のラインで変更できる検知ロジック |
| 眺めるだけのダッシュボードがまた一つ | 判断すべき担当者に、判断が届く |
| 何か月ものプロジェクトを経てようやく動く | 初回訪問から3週間で画面が動く |
お客様の営業時間内に行う60分のビデオ通話です。タイムゾーンはお客様に合わせます。最初に取り組むべきボトルネックを1ページのメモにまとめてお渡しします。ソフトウェアの導入も費用も不要です。
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