Equipos de inspección, sensores, robots y un ERP funcionan bien cada uno por su lado. Las decisiones que los conectan todavía dependen de personas, llamadas y hojas de cálculo. No reemplazamos sus sistemas. Encontramos la decisión que los frena.
La automatización resolvió las máquinas. Las decisiones entre máquinas, inspección y el ERP todavía esperan a una persona.
No le faltan datos. Simplemente nunca se cruzan. Los datos de máquinas, inspección y ERP están en sistemas distintos, a cargo de equipos distintos, y solo se conectan con trabajo manual.
MOS lee de los sistemas que usted ya opera, junto a ellos y no en su lugar, y convierte cada traspaso en una decisión que llega a la persona correcta.
Conecta los traspasos entre sus sistemas
Suben los rechazos en la línea 3, 14:00–14:30.
Mismo molde, cambiado a las 13:52. 2 lotes despachados lo comparten.
La vibración del accionamiento principal de la línea 2 sube desde hace 5 días.
Orden de trabajo en borrador para la parada programada del jueves.
Ejemplos ilustrativos. Qué vigilar se acuerda con su equipo durante el diagnóstico.
No es una suite pesada que se instala de una sola vez. Empiece por la vista que necesita. MOS no reemplaza su MES ni su ERP. Trabaja junto a ellos y conecta lo que ellos dejan en manos de las personas.
Para los pasos que la automatización no cubre: cambios de formato, registros de ajuste, órdenes de trabajo de mantenimiento, inspecciones. Los técnicos reportan desde el teléfono en segundos, aunque se caiga el Wi-Fi.
Para gerentes de planta y de operaciones. Datos de máquinas, inspección y ERP en una sola vista: calidad, mantenimiento y entregas como semáforos, con cada decisión dirigida a la persona que debe tomarla.
Para ventas. Cotizaciones basadas en el desempeño histórico y el costo de materiales, contrastadas con la carga actual de las líneas y la disponibilidad de materiales: ¿realmente podemos prometer esta fecha?
Técnicos en el teléfono, gerentes de un vistazo, calidad hasta el lote despachado. Los mismos datos, adaptados a cada rol.
Cada cambio de formato se guarda con sus parámetros y el resultado de la primera pieza, para que el siguiente técnico, o una planta nueva que arranca, parta de la mejor línea y no de la memoria.
Datos de máquinas, inspección y ERP juntos. Calidad, mantenimiento y entregas como semáforos, y cada alerta dirigida a la persona que debe decidir.
Los datos de inspección se vinculan con los registros de producción y los lotes despachados. Ante un reclamo de cliente, se rastrea hasta la máquina, el molde, la línea y la hora de fabricación, lo que también cubre auditorías como FSSC 22000.
Un técnico cierra una orden de trabajo de mantenimiento. La disponibilidad de la línea sube en la pantalla del gerente y el compromiso de entrega se recupera en la pantalla de ventas, sin que nadie vuelva a capturar nada. Toque Reportar hecho para probarlo.
Elegimos el traspaso que más le cuesta y empezamos por ahí. Estos son los que más escuchamos.
Vinculamos los datos de inspección con los registros de producción y los lotes despachados, para que un reclamo de cliente se rastree en minutos, lo que también cubre auditorías FSSC 22000.
Conectamos paso a paso las alertas de vibración y temperatura con órdenes de trabajo, para que terminen en una parada programada en lugar de acumularse. Se basa en las solicitudes de patente de nuestro fundador en detección de fallas y anomalías.
Un método nuevo, como la inspección térmica en zona caliente o la medición en proceso, corre junto a sus controles actuales hasta que las cifras coinciden. Solo entonces obtiene autoridad para rechazar.
Los parámetros de cada formato, molde y producto se registran como datos, para que el siguiente técnico, o una planta nueva que arranca, parta de la mejor línea.
Encontramos dónde los pedidos que van del ERP a las máquinas vuelven al papel o a hojas de cálculo, y los conectamos con la asignación de líneas, los cambios de trabajo y el despacho.
Cuando varían la materia prima, como la fibra reciclada o el calcín, o las condiciones del proceso, se reúnen los datos de cada etapa para encontrar la causa real, no solo la correlación más cercana.
Cada regla viene de algo que nuestro fundador hizo realmente en LG Energy Solution.
Partimos de lo que usted ya opera.
Lo que hicimos en LGDejamos intacta la ruta existente del MES y construimos una ruta en tiempo real junto a ella.
DiagnósticoBuscamos la decisión que lo frena todo y corregimos eso.
Lo que hicimos en LGMeses de ajuste de modelos no resolvieron la detección. Acordar un solo formato de datos entre proveedores, sí. Después, un "slot" fijo nos permitió cambiar la lógica de detección en líneas en marcha.
PruebaAcordamos las cifras desde el inicio. Un sistema nuevo obtiene autoridad solo después de cumplirlas.
Lo que hicimos en LGGanamos el control paso a paso, del modo sombra a la automatización total.
DespliegueTres años en LG Energy Solution diseñando y operando un sistema de datos en tiempo real para unas 4,000 máquinas de formación de baterías en tres plantas, de los controladores de máquina al MES de planta.
Diseño de los contratos de datos que integran el sistema de equipos, el software de control y el MES, sobre un esquema TCP/IP creado para los propios equipos.
Definición de una interfaz estándar de algoritmos en tiempo real, para sustituir y ampliar la lógica de detección sin tocar el sistema en marcha.
Integración de los datos de todos los procesos y uso de inferencia causal para encontrar la causa raíz de los defectos, más allá de las correlaciones visibles dentro de un solo proceso.
Interpolación de datos dispersos de sensores para crear un método de inspección en proceso que reemplazó una etapa de inspección existente.
Las detecciones alimentaban directamente el control automatizado de los equipos, sobre una integridad de datos verificada a nivel de paquete desde el MCU, como exige la detección crítica para la seguridad.
11 solicitudes de patente presentadas como único inventor en un solo año, la mayor cantidad del centro. Incluyen detección de anomalías de carga y diagnóstico de fallas en dispositivos de potencia.
Resultados en un fabricante coreano de materiales de construcción, donde MOS ya lee planos, calcula cantidades y sugiere cómo cargar cada camión.
"¿Otro sistema que reemplazar?" Es la pregunta que más escuchamos. La respuesta es no.
| Lo que no necesita | Lo que hacemos en su lugar |
|---|---|
| Reemplazar su MES o ERP | Construir una ruta junto a lo que ya opera |
| Un proyecto de sensores nuevos desde el principio | Partir de los datos que sus líneas ya generan |
| Ceder el control a un sistema nuevo el primer día | Primero modo sombra, autoridad solo después de las cifras |
| Detener la línea para cambiar la lógica | Lógica de detección que se cambia con las líneas en marcha |
| Otro tablero más que mirar | Decisiones dirigidas a la persona que debe tomarlas |
| Un proyecto de meses antes de que algo funcione | De la primera visita a planta a una pantalla funcionando en 3 semanas |
Una videollamada de 60 minutos en su horario laboral. Nos adaptamos a su zona horaria. Usted recibe una nota de una página sobre el cuello de botella que conviene atender primero. Sin software, sin costo.
hello@lattice-ops.com